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在電鍍行業實際過程中有很多出現電鍍不良原因，在中問題有多種多樣，每個環節都能影響終品質保障。下面結合電鍍實際生產情況，簡述以電鍍鋅沉積速度慢的原因及解決方法：

一、原因分析：

1、出現鍍鋅層沉積速度慢的原因有很多，如果考慮到實際操作上的各種因素，其原因可能有：前處理不徹底，工件表面覆蓋有氧化膜，影響了鋅離子的正常沉積；

2、零件導電不良，電流在導線上有消耗，分配到工件表面的電流過小；

3、高碳鋼、鑄鐵等零件表面含碳量高，降低氫的析出電位，使得工件表面析氫加速，造成電流效率降低；

4、零件上掛多縫隙間距小，鍍鋅時工件局部遭到屏蔽而導致鍍層薄；

5、鍍液中堿含量偏高，電流效率相應降低；

6、鍍液中添加劑含量偏低，影響了鍍液的分散能力，造成零件表面鍍層局部顯得過薄，電流密度偏低影響沉積速度等。

二、解決方法：

1、解決上述故障的方法，就是針對性的采取一些措施，如加強鍍前處理，保證零件表面的氧化皮去除干凈；注意電鍍掛具的導電和槽內分布，保證零件的電流線的分布均勻；保持鍍液成分、溫度和電流密度處于規范和標準范圍內。這樣就達到鍍鋅層沉積的正常速度。

2、按正常情況下鋅與堿的比例為l：(10～12)，過高或過低即出現比例失調，即鍍鋅層粗糙是鋅比例偏低而堿比例偏高造成的，這種比例失調還會出現電鍍沉積速度緩慢、允許電流密度上限降低、工件表面析氫加重等故障。反過來，鋅比例偏高而堿比例偏低也會造成鍍鋅層的粗糙與發暗，這時還會出現工件邊緣部位有氣泡，沉積速度緩慢，分散能力和深鍍能力降低，電流升不上去，鍍層結合力差等問題。

3、調整上述兩種情況的故障，一般在日常維護中既要控制好鋅與堿在鍍液中的比例，又要考慮到鋅與堿的實際含量，即使鋅的比例偏低，也不直接添加氧化鋅，通過充分溶解氧化鋅或者鋅塊來添加；堿高則稀釋或者用不銹鋼或鐵板來消耗維持鋅堿比例；另外添加劑定時添加調整好添加的次數和在缸中的比例（根據零件而定）。