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　　鍍鎳過程中的常見故障有哪些？具體是怎樣的？　　針孔、凹坑和剝落　　鍍層針孔、麻點、脫皮是電鍍中的常見故障，主要由以下原因引起。　　(1)熱處理工藝不當　　在加工過程中，防銹脂、切削液、機油、潤滑脂、磨削液、脫模劑等。粘附在零件表面的灰塵和研磨灰塵混合在一起，形成厚厚的污垢。如果熱處理前不清除上述污垢，淬火燒結成頑固的固體油垢后，很難清洗干凈。在電鍍過程中，氣泡附著其上，在鍍層上形成氣體滯留針孔。　　(2)鍍前預處理不良。　　熱處理過程中工件表面不可避免地會附著一層油污。當灰塵落在表面與油脂混在一起，時間長了就很難清洗干凈，從而在工件表面形成不顯眼的微小油斑，電鍍時氣泡會停留在上面形成針孔。另外，用網帶電阻爐淬火時，工件表面的油污與灰塵等雜質顆粒混合，燒結成頑固的固體油污。硝酸鹽回火時，上述油污與硝基鹽形成頑固的熱聚合物，電鍍時難以完全去除上述污垢。氫氣泡容易附著在污垢上，不易排出，從而造成涂層出現針孔和麻點。隨著氣泡逐漸長大，涂層會自動爆裂并剝落。　　涂層脫落　　這種失效有兩種可能的原因，一是鍍層與基體的結合力差，二是鎳鍍層脆性大，延展性差。　　如果熱處理不當產生難以去除的污垢或鍍前預處理不好，污垢混在基體和鍍層之間，使得鍍層和基體的結合力很差，在后續的組裝加工過程中很容易剝落。　　當光亮劑配比不當或質量差、pH值過高、陰極電流密度過高、槽溫過低時，氫離子會在陰極還原后以原子氫的形式滲入母材和鍍層中，降低母材和鍍層的韌性，導致“氫脆”。此外，當鍍鎳液中金屬雜質和分解產物過多時，鍍層也會發生“氫脆”現象。

　　耐腐蝕性差　　由于鎳鍍層的高孔隙率，只有當鍍層厚度超過25微米時，它才基本上是無孔的。因此，薄鎳涂層不能單獨用作保護涂層。* *采用雙層鎳和多層鎳系統。　　綠色腐蝕　　電鍍后，用VCF-385防銹切削液封閉涂層。防銹切削液干燥后，產品呈綠色。　　內孔裸露銅　　由于光亮鎳鍍液的深鍍能力不如氰化鍍暗銅，電鍍后光亮鎳鍍層不能完全覆蓋產品內孔的鍍銅層，導致產品內孔出現露銅色的不良現象。